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  ①机座是焊接件，焊后做消应处理，后盖和检修孔都有密封垫，以防润滑油溅出又防尘土侵入。

  隔膜将液力端分割为推动液局部和料浆局部。推动液局部由推动液接触的零件组成，包括隔膜室、缸套、活塞缸、活塞等。料浆局部由与料浆接触的零

  件组成，包括进液管汇、进液阀、隔膜室盖、排液阀、排液阀汇、出口稳压器等。

  ①活塞上有两组密封圈，一组用来密封推动液，另一组用来防止空气及冲洗液漏入，在两组密封圈之间有导向环，由它支承活塞和活塞杆的重量。缸套内孔是淬硬的，所以即使有料浆渗入推动液也不致马上损坏缸套。

  为了保证活塞良好的工作条件，在活塞背部不断有润滑油冲洗，冲洗油由油泵供，油来自推动液油箱并返回推动液油箱。

  隔膜和探测杆装配在一起，探测杆上有磁性原件。当推动液有过多或过少时，隔膜位置将超过它的正常界限，磁性原件到达引发前〔或后〕触发器的位置，触发器发出讯号，通过程控箱的作用，使电磁换向阀换向，卸去关闭二位二通阀〔补油阀或排油阀〕的空气压力，造成补油阀或排油阀翻开一个预先设定的时间，到达补油或排油的目的。

  补充推动液是在活塞的吸入行程时通过补油阀补入的，为避免在活塞的排出行程时推动液被排出，在缸体和补油阀之间装有止逆阀。排出推动液是在活塞的排出行程时，由隔膜室内料浆压力通过排油阀将过多的推动液排出。当补油阀或排油阀开启时，程控箱上有灯光显示。当隔膜裂开或隔膜行程掌握系统有故障，造成补油阀或排油阀连续开启 分钟时报警，程控箱上有灯光显示，连续开启 3 分钟时程控箱上有灯光显示报警。

  ④缸体的压力限制器〔溢流阀或安全阀〕在泵的排出稳压系统上设置压力掌握器

  〔安全阀〕，当排出压力超过压力掌握器设定值时，泵应报警或自动停顿运转，但为避免压力掌握器失灵或压力掌握器虽已发讯，但泵由于运动件的

  惯性不能马上停转而造成出口压力连续上升，所以在每个缸体上设置溢流阀或安全阀。溢流阀或安全阀开启时，能将活塞多余的液体排出，出口压力也不会连续上升，经溢流阀或安全阀排出的油由推动液溢流管道流回推动液油箱。

  推动液补给系统是一个蓄能系统，能保证推动液随时都有足够的油压，向隔膜室补油。推动液由自油箱吸出，被油泵加压后，经止逆阀、蓄能器通向补油阀。

  推动液油泵由压力掌握器操纵，油压下降至 时，油泵启动，油压上升至 1MPa 时油泵停。蓄能器皮囊应填充 氮气。补液阀开启后，当活塞吸入行程时，隔膜将后移到补油位置，推动液系统将开头向隔膜室补油，补油时隔膜室内将产生稍微汽蚀需准时进展放气。

  隔膜是一个盆状模压橡胶件，具有O 形圈外形的圆周边和铁芯硫化在隔膜的中心部位，泵工作正常时，隔膜不与隔膜室前后壁接触，隔膜由隔膜盖压紧在隔膜室上，拆下隔膜盖即可检查或调换隔膜。

  进、排液腔分别与隔膜室的进、排液孔连接。进液阀与排液阀完全一样， 阀胶皮设计成对称的，在使用一段时间后可以反转 180再使用，使其寿命增加一倍。

  要把握好调换或反转阀胶皮的时间，避开过早调换造成铺张阀胶皮，或过迟调换造成阀座损坏。

  出口稳压器是气囊式，囊内应充氮气。一般情况下充气压力是最大出口压力的 35%，最大不超过 ，假设泵有时在降压下运行则充气压力降低〔可降至出口压力的 50%〕。

  泵速：～ 主电机功率：160KW 推动液电机： 冲洗液电机： 润滑油电机： 设备总重量：27380kg

  掌握器压力和能承受压力的容器的压力压力设定值如下： 出口压力： 黄灯报警 红灯停泵

  润滑油压力开关： 报警〔黄〕 现改为红灯报警〔原设计停泵〕 推动液溢流阀： 起跳

  推动液系统连续补油 分钟报警，3 分钟现改为红灯报警〔原设计停泵〕 隔膜掌握系统补油、排油表示范围 3 秒

  动力端：N320 极压工业齿轮油，需要量 320L 减速器：N320 极压工业齿轮油，需要量 65L 推动液系统：N46 液压油，需要量 190L

  ①启动泵前应将油封层去除，如有锈蚀应进展清理，检查油池、油箱、油管不得污染，螺纹连接处不得有松动状况；

  ②向机座、减速箱参加润滑油，加至高油位，蛇形弹簧联轴器应加满润滑脂，向推动液油箱加油至高油位，在向隔膜室充油过程中，油位会下降，应准时补充油，在向隔膜室充油完毕后，保持推动液油箱油位在高液位处。

  灌满水后，即排出口管线上放水阀无水泡时，别立刻关闭冲洗水阀，流出一段时间，以便水压把隔膜室液力端气体排出；

  启动推动液油泵，由于料浆局部充水时，隔膜被水推向隔膜室后壁，探杆引发后触发器，补油阀翻开。隔膜室开头补油。观看放气阀后的透亮管，保持15 秒不消灭气泡后，关闭放气阀；

  总结，在上述条件都已满足后，方可依次开动推动液油泵，润滑油泵等候程控箱，“泵允许运行”指示灯点亮前方可启动主电机。

  清水泵运转大于 5 分钟方法冲洗。短停时泵由料浆固体沉降速度打算是否要冲洗。

  ④泵在停转备用期间液力端料浆局部应保持布满清水。十五、因煤浆波动造成系统切气、停车、减量运行

  年 1 月 7 日 15:42； 年 1 月 29 日 20:35； 年 1 月 31 日 20:24；

  2、事故经过：97 年 1 月 7 日 3:00，因空分缘由气化跳车，气扮装置在组织联投过程中，觉察煤浆循环管线冻堵，逐进展疏忽、冲洗。管线，气化炉联投成功，系统开车。15:42，中控室主操觉察煤浆流量降低，通知现场人员检查煤浆管线。现场操作人员及车间领导快速到现场检查煤浆管 线，觉察九楼煤浆切断阀阀前冲洗水导淋阀外泄煤浆。为防止过氧发生爆炸事故，后系统被迫停车，气化系统降至最低负荷后，关闭导淋阀，后系统重组织开车。

  5、事故损失：系统切气停车 5 小时 5 分钟。事故类别：一般工艺事故。

  开车过程中，操作人员未按操作票要求对该阀进展确认，是造成事故的主要缘由；

  车间工艺治理不到位，对开车投料确认单监视不严。6、事故教训和防范措施：

  冬季四防工作中消灭的有关防冻的问题，制定防范、处理解决措施并组织职工学习，防止类似事故的发生。十六、气化高压煤浆泵跳车造成系统停车

  2、事故经过：98 年 6 月 21 日气化系统开车稳定后，1:20 接班的工艺一班操作工巡检时觉察高压煤浆泵润滑油滤网压差大，依次汇报给主操、班长、车间值班人员，车间值班人员现场检查后，安排操作工观看运行。5:50 觉察高压煤浆泵因油压低跳车，合成氨系统停车。

  5、故损失：生产系统停车 17 小时，减产合成氨 135 吨。事故类别：一般工艺事故。

  车间值班人员在接到事故隐患通知后不懂处理方法，并未能准时向车间领导汇报；

  当班操作人员在觉察隐患并通知车间值班人员后，眼看隐患的进展，未能实行进一步汇报、处理解决措施。